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Ordre de fabrication
L’ordre lance une quantité d’article : matières, opérations, transfert, fiches de travail et entrée des produits finis.
Définition
Un ordre de fabrication (Work Order) est le document que le planificateur remet à l’atelier pour fabriquer une quantité donnée d’un article. Il sert aussi à générer les besoins en matières (écriture de stock) à partir de la nomenclature.
Il peut être généré depuis le plan de production à partir des commandes client.
Chemin : Accueil > Fabrication > Production > Ordre de fabrication (Home > Manufacturing > Production > Work Order).
Préalables
Créer un ordre
- Ouvrir la liste, puis Nouveau.
- Choisir l’article à fabriquer.
- La nomenclature par défaut est reprise. On peut en changer.
- Saisir la quantité à fabriquer. Les matières ne sont reprises qu’une fois cette quantité posée.
- Si la nomenclature a des opérations, elles sont toutes reprises et peuvent être modifiées.
- Indiquer la date de début planifiée (Planned Start Date).
- Utiliser la nomenclature multiniveau (Use Multi-Level BOM) est activé par défaut. On le laisse pour planifier les matières des sous-ensembles. On le décoche si les sous-ensembles sont planifiés et fabriqués à part. Voir Gérer une nomenclature multiniveau.
- Choisir les entrepôts :
- Entrepôts source (Source Warehouses), sur la ligne d’article : là où sont les matières. Chaque besoin peut avoir son entrepôt. Un entrepôt groupe est accepté. À la soumission, les matières y sont réservées pour la production.
- Entrepôt d’encours (Work-in-Progress Warehouse) : là où les articles sont transférés au démarrage. Un entrepôt groupe est accepté.
- Entrepôt cible (Target Warehouse) : là où sont les produits finis avant expédition.
- Entrepôt de rebuts (Scrap Warehouse) : à choisir si la nomenclature produit des rebuts.
- Articles requis (Required Items) : les matières viennent de la nomenclature. On peut changer l’entrepôt source et suivre les quantités transférées.
À retenir
On peut enregistrer un ordre sans entrepôt, mais les entrepôts sont obligatoires pour le soumettre.
Un ordre peut aussi être créé directement depuis une commande client.
Options supplémentaires
- Commande client (Sales Order). Reprise si l’ordre vient d’une commande. On peut aussi lier une commande existante qui contient l’article à fabriquer.
- Projet (Project). Lie l’ordre à un projet pour suivre l’avancement, par exemple en ingénierie à la commande. La page Projet n’est pas encore publiée dans cette documentation.
- Autoriser un article de remplacement (Allow Alternative Item). Quand une matière manque, par exemple des billes à la place de cristaux, ou si le produit fini lui-même diffère. Voir Article alternatif.
- Ignorer le transfert vers l’entrepôt d’encours (Skip Material Transfer to WIP Warehouse). D’ordinaire, une écriture de stock est créée au transfert. Ici, la matière est considérée comme consommée et l’écriture est sautée. L’option suivante n’apparaît que si cette case est cochée.
- Contre-passer les matières depuis l’entrepôt d’encours (Backflush Raw Materials From Work-in-Progress Warehouse). Crée automatiquement une écriture de stock de type Fabrication (Manufacture) : les matières sont consommées depuis l’entrepôt source, les produits finis sont fabriqués, et une autre écriture alimente l’entrepôt cible.
Dates
La date de début planifiée et la date de livraison prévue (Expected Delivery Date) se règlent ici. Par défaut, le début planifié est la date et l’heure de création de l’ordre.
Tableau des articles requis
L’entrepôt source des matières peut être changé. L’entrepôt par défaut peut venir de la fiche article ou des réglages du stock.
- Quantité requise (Required Quantity). Calculée depuis la nomenclature.
- Quantité transférée (Transferred Quantity). Une fois l’ordre démarré et les fiches lancées, les articles passent de la source vers l’encours. Ce champ montre la quantité dans l’entrepôt d’encours. Il n’est pas mis à jour si « Ignorer le transfert vers l’entrepôt d’encours » est coché.
- Quantité consommée (Consumed Quantity). Mise à jour quand l’article de l’encours est consommé et que le produit fini est fabriqué.
- Autoriser un article de remplacement. Pour une matière ou un sous-ensemble absent, permet de choisir une alternative de la liste.
- Ignorer le transfert de matière (Skip Material Transfer). Pour ne pas transférer une matière précise vers l’encours. La documentation précise qu’une fois cette case décochée pour un article, on peut encore le sélectionner dans la nomenclature et l’ordre, mais aucune écriture de stock n’est créée pour lui.
Après enregistrement, deux champs montrent la disponibilité : quantité disponible à l’entrepôt source, quantité disponible à l’entrepôt d’encours.
Tableau des opérations
Les matières se transfèrent contre l’ordre ou contre une fiche. Ce choix vient en général de la nomenclature et peut être changé sur l’ordre.
Depuis la nomenclature sont repris les postes du tableau des opérations, et les opérations qui s’appliquent aux articles du tableau des articles. Ces valeurs peuvent changer.
Après enregistrement apparaissent :
- Quantité terminée (Completed Qty) : nombre d’articles sur lesquels l’opération a été faite.
- Statut (Status) : En attente (Pending), En cours (Work In Progress) ou Terminé (Completed), mis à jour avec les fiches.
- Temps d’opération (Operation Time) : repris de la nomenclature, modifiable.
- Coût d’exploitation planifié (Planned Operating Cost) : selon le temps, le taux horaire, la quantité fabriquée, etc.
Le temps réel, le coût réel, le début réel et la fin réelle sont mis à jour avec les fiches.
Coût des opérations
- Coût d’exploitation planifié. Selon la nomenclature et ses opérations.
- Coût d’exploitation réel (Actual Operating Cost). Depuis les fiches, selon les opérations réalisées.
- Coût d’exploitation supplémentaire (Additional Operating Cost). Dépenses additionnelles saisies ici.
- Coût d’exploitation total. Coût réel plus coût supplémentaire.
Ces valeurs se calculent selon les fiches de travail.
Informations complémentaires
La description de l’article et l’unité de stock (Stock UOM) de l’article fabriqué sont affichées. Si l’ordre vient d’une demande de matériel, elle apparaît ici.
Transférer les matières
Une fois l’ordre soumis, il faut transférer les matières pour démarrer. Cela crée une écriture de stock avec les articles nécessaires vers l’entrepôt d’encours. Les sous-ensembles restent tels quels ou sont éclatés en matières selon la case « Utiliser la nomenclature multiniveau ».
Cliquer sur Démarrer (Start). Les fiches de travail des opérations sont alors créées. On indique la quantité de matières de ce transfert, on arrive sur une écriture de type Transfert de matières pour fabrication (Material Transfer for Manufacture), et on la soumet. La quantité transférée est mise à jour sur l’ordre.
À retenir
On ne peut transférer que les articles dont « Inclure l’article dans la fabrication » est activé sur la fiche article.
Transfert par écriture de stock
Cas d’usage cités : un transfert en masse qu’il n’est pas utile de suivre contre un ordre précis, ou deux utilisateurs distincts pour le transfert et pour l’entrée de production.
On coche alors « Ignorer le transfert de matière », ce qui permet une écriture de type Fabrication directement avec le bouton Terminer (Finish).
Fiches de travail
L’avancement se suit avec les fiches. Des brouillons sont créés à la soumission de l’ordre. Pour en créer d’autres, on utilise le signe plus à côté de Fiche de travail sur le tableau de bord de l’ordre.
Mettre à jour les produits finis
À la fin, Terminer (Finish) crée une écriture qui sort les articles et sous-ensembles de l’encours et les entre dans l’entrepôt de produits finis. On indique la quantité à transférer.
Conseil
On peut terminer un ordre en partie en mettant à jour le stock de produits finis par une écriture de stock.
Planification de capacité
À la soumission, selon la date de début planifiée et la disponibilité des postes, le système planifie toutes les opérations si l’ordre en a. Des brouillons de journaux de temps (Time Logs) sont créés.
Le système réserve un créneau pour chaque opération, en série après la date de début, selon les horaires du poste, le calendrier de congés et les autres opérations déjà placées. Le nombre de jours d’essai se règle dans les réglages de la fabrication, 30 jours par défaut. Si l’opération dépasse le créneau disponible, le système demande de la découper. Les journaux de temps peuvent ensuite être modifiés et soumis.
Voir aussi Planification de capacité.
Arrêter un ordre
Arrêter (Stop) passe le statut à Arrêté (Stopped) : la production contre cet ordre s’arrête. Avant cela, les matières transférées vers l’encours doivent avoir été retournées. Sinon le système refuse.
Un ordre arrêté peut être rouvert.
Retourner les matières non consommées
S’il reste des matières dans l’encours après la fin, Retourner les composants (Return Components) crée une écriture de retour de type Transfert de matières pour fabrication, vers l’entrepôt magasin. Les quantités retournées se vérifient dans le rapport Matières consommées par ordre.
Transférer des matières en plus
Le bouton de transfert disparaît lorsque toutes les matières requises sont déjà passées du magasin vers l’encours, alors qu’il en faut d’autres parce qu’une partie est endommagée.
Il faut alors renseigner le pourcentage Transférer des matières supplémentaires vers l’encours (%) (Transfer Extra Raw Materials to WIP (%)) dans les réglages de la fabrication. Le transfert supplémentaire redevient possible.